前兩篇談了MRP物料計劃，APS物料計劃的邏輯，這篇來談談多階段的物料計劃。

注：本文針對物料導向性行業(yè)，多階段物料計劃為原創(chuàng)內容

……………以下是前言可跳過………

說到多階段的計劃，很容易想到apics協會的MPC框架

產能從RP季度年度資源規(guī)劃，到月度RCCP核心資源計劃，再到每周的CRP的資源負荷計算平衡，最終到生產投入產出時進行capacity control產能控制，監(jiān)控workcenter的負荷控制投產節(jié)奏。

分階段的好處，不言而喻，可以針對需求端的長期預測，短期預測，實際訂單，具體排程進行不同維度產能計劃安排以滿足需求。從而可以控制整個產能與需求匹配上的穩(wěn)定性，降低不確定性。

對有些行業(yè)來說，是material-dominated物料計劃優(yōu)先，而產能本身具備極強的靈活性，通過人力招募培訓，產線間調撥配置可以快速生成產能的調配。

但物料供應端的不確定性不穩(wěn)定性，甚至關鍵核心原料的供應能力有限，極大影響了供應能力。例如MTO，ATO等環(huán)境下，需要確保及時的物料響應能力，并快速交付滿足需求，因此必須建立多層級物料計劃，以應對不同階段的需求。

如何有效制定物料計劃

既然，產能計劃可以分階段，

那么，物料計劃是否也同樣可以？

這篇便是談談，多階段的物料計劃

………………以下是正文………………

本文所基于ATO/MTO/BTO類環(huán)境

MTS略有不同

依據個人理解，從供需平衡的角度，多階段物料齊套計劃，分為五層。

每一層齊套計算邏輯，視情況采用MRP式（見第一篇）或是APS式（見第二篇）。

一 長期戰(zhàn)略物料計劃

層級：戰(zhàn)略計劃層

范圍：每年/每季度

需求：長期預測需求

供應：長期供應能力

   針對物料整體供應能力與市場需求的匹配，戰(zhàn)略層面對缺口進行管理，依據核心/緊缺料件供應商供貨能力進行評估，對供應網絡和物流倉儲進行設計，對供應商進行開發(fā)與產能擴充，對VMI或供應商本地化的布局，同時識別未來可能的缺料風險，提前進行戰(zhàn)略儲備。

（例如因關稅，貿易戰(zhàn)，市場趨勢等因素引發(fā)原材料的行業(yè)性缺貨）

    戰(zhàn)略層除了整體的產能與需求匹配，更多宏觀層面要制定各類缺料風險的應對，例如核心原料的行業(yè)供應競爭，例如新興IOT行業(yè)對傳統(tǒng)電子設備業(yè)在電子料件的供應競爭。更多要基于場景做what if analysis，確定整個供應系統(tǒng)的魯棒性，從而制定可靠的物料備用供應計劃（擴大供應商，承包產線，戰(zhàn)略投資，設計變更以替換原料需求，提前儲備）

二 短期物料供應計劃

層級：供應計劃層

范圍：每月每周（13周/26周）

需求：短期預測需求

供應：短期供應計劃

   市場銷量預測與供應商供貨能力進行供需匹配，針對時間序列的銷量預測，要求供應商進行ATP/CTP交貨量交貨期承諾，再將預測對庫存與供應商承諾進行消耗的齊套計算，完成整個供需匹配過程。

  由于是計劃層面庫存計算，供應計劃上存在

三 需求齊套供應計劃

層級：需求計劃層

范圍：每日

需求：訂單/生產計劃

供應：現有庫存及未來日收貨計劃

目的：用于缺料分析與計算ATP/CTP承諾客戶交期

    根據實際訂單所做的缺料分析，以驅動對供應商進行追料。同時依據生產計劃，對客戶進行交貨期承諾。

    這部分的齊套計算最為復雜，需要集合各個維度供應計劃,并且在庫存物料狀態(tài)上識別上要注意與第四層區(qū)分。

  且由于訂單層面齊套直接影響到交付，所以齊套邏輯更為關鍵，替代關系，供貨比例，材料可用狀態(tài)的識別控制與管理。本篇暫不討論齊套計算算法邏輯。

四 排程物料齊套計劃

層級：物料執(zhí)行層

范圍：每日每班次每車間

需求：生產排程需求

供應：實時可用于生產的庫存

    需求來源是凍結期內的生產排程，可能是每班次/每日/每周，視每次排程凍結范圍。凍結后的需求，在執(zhí)行前將針對物料供應再進行一次計算。

     對供應商供貨比例，各類替代關系，車間線邊庫，不良禁用料，特殊分配管控料等狀態(tài)進行考慮，考慮實時庫存量并進行庫存鎖定

    備料計劃（這里揀料/發(fā)料/領料/叫料/備料只是叫法不同）本身是一個實時性高精確性高的物料齊套計劃。

    在供應端只有一個標準，即是此時此刻可實際用于生產的庫存。

（未來到料，不良品，無法使用的材料，需要等待的半成品，皆不在考慮范圍內）

五 實物齊套計劃

層級：現場執(zhí)行層

范圍：每產線/設備/工位/批量

目的：倉庫與車間現場對實物齊套的管控計劃，確保按時按規(guī)格按量到指定位置

倉庫備料發(fā)料到車間作業(yè)

    倉庫針對備料計劃進行備料作業(yè)，本質也是一個物料齊套的邏輯，備料按照一定批量進行（本文以lot指代），從哪個lot開始依次備料（對庫存消耗），并最終實際發(fā)料到車間現場時或車間來倉庫領料，本身也是供需匹配的物料流動過程。

   需遵循排程順序，按批量順序依次傳送物料，承載器具有AGV，軌道車，流水線，人工搬運盛具等。

車間發(fā)料到設備工位產線

      車間將物料配到工位或是設備機臺，本質也是物料齊套過程。

     例如車間各類半成品庫，倉庫原材料，一起配套發(fā)到產線工位或設備機臺，現場是不同區(qū)域在同步撿貨配送作業(yè)，如何節(jié)奏一致是個巨大難題。這個齊套計劃是實時性更強，并且能夠同時傳遞給現場所有作業(yè)人員，確保現場作業(yè)步調一致。

   否則，便是一場災難，原材料送來A用的，半成品送到的是B用的，完全不匹配。雖然現場庫存材料都是齊套，但是若無法按指定時間地點規(guī)格，齊套備到產線設備工位，就沒有意義。再好的計劃，生產延誤了，就一切都晚了。

   最后這部分偏向現場管理，我把它稱為生產排程的最后一公里問題。

將在下一篇詳細講述…如果能寫完的話

     綜上，便是BT君基于物料導向型行業(yè)所建議的多層級物料齊套計劃體系。